数控机床使用注意的五大问题：

1、装夹方便、夹具结构简单也是选择数控机床是需要考虑的一个因素。

2、数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的正确使用。

3、机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和适当的切削用量相适应。如粗加工工序去掉的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和好的刚度。

4、机床结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。

5、机床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度不错的机床。

机床大修需要进行铲刮

数控机床大修需要铲刮，也可以在磨床上进行。但是手工刮削的机床床身精度比较高。你知道铲刮机床设备的方法吗？刮削和刮削机床设备需要3个步骤。

在整个机床大修刮研过程中，通常会经历粗刮、细刮、细刮三个阶段。

1.粗刮阶段

粗刮的任务是解决形位误差问题。比如车床滑板燕尾导轨两端平行度不先解决，粗刮后解决，既浪费人力和时间，又耽误工期。粗刮刀标记应宽而粗。每个点只刮一次，不刮两次。刀轨方向按顺序排列在同一方向，每轮改变一次。经过刮磨，黑点由稀变密，由分布不均匀变为分布均匀。当任意刮方(25mm×25mm)达到4~6点，表面粗糙度达到Ra2.5~Ra3.2时，宣布停止粗刮阶段。

2.精刮削阶段

细刮是在粗刮的基础上进行的。精刮任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度(平整度达到0.01mm/500mm2)、表面粗糙度(Ra1.6~Ra3.2)，同时要考虑形状和位置误差。细刮的切割路径宽6~8mm，长10~12mm。建议采用直推扭的方式，正“6”挡和反“6”挡的切割路径较好。当任意刮方达到10~12点时，精刮阶段终止。

3.精刮削阶段

细刮是在细刮的基础上进行的。精刮的任务是提高刮磨的表面质量，对形位误差给予考虑和验证。精刮削时，平面刮刀应打磨平整、锋利，落刀应平稳、轻便，特别要避免被刀角划伤表面。细刮刀的痕迹宽度为5~7毫米，甚至窄短，这取决于刮平面的大小。工具痕迹建议用左拧法或右拧法，刮的时候力要小，刮的除外。当黑点增加到每边20~25点时，宣布刮光。铸铁板的平整度应小于0.01mm/500mm2，表面粗糙度为Ra0.8~Ra1.6。